140t/h推鋼蓄熱式加熱爐，應鋼廠整體生產計劃要求加熱爐在 168 h 內烘爐完畢，投入生產。 該加熱爐的爐墻、爐頂及蓄熱箱均采用低水泥澆注料整體澆注而成，建成后已經自然干燥了7d 以上。若要在 168 h 內完成烘爐的話，需要對低水泥澆注料的干燥特性進行詳盡透徹的分析方能實際操作，盲目蠻干的話將可能給該鋼廠及我公司帶來巨大的經濟損失。
加熱爐的烘爐過程主要是耐火爐襯中水分的析出過程及澆注料本身的高溫燒結過程。水分是不斷的從耐火澆注料澆注的爐墻、爐頂中沿梯度析出，其實質就是水在澆注料表面受熱汽化，內部水分不斷向澆注料表面補充再蒸發的過程。
澆注料是經過澆注、振搗施工，其透氣性很差，若蒸發速度過快，內部水分不能及時逸出，使澆注料內部的張力增大，一旦張力超過尚未燒結的澆注料的抗壓強度，就會使爐墻、爐頂的澆注料爆裂或剝落。因此想要以低水泥澆注料為主要耐火爐襯的加熱爐實現快速烘爐就是要找到合理的升溫速度，使水分析出的速度最大化，同時保證澆注料內部的張力小于其當時的抗壓強度，才能保證加熱爐的快速安全的烘爐。
低水泥澆注料中的水分為兩個部分，分別是澆注施工時摻入的水分和澆注料水泥水化合物、骨料的結合水。使用的低水泥澆注料的水分摻入比為 9.5% ，其失水過程和失水百分率分別如圖 1、圖 2。由圖 1 看出澆注料急劇失水溫度分為三個階段，分別為20 ℃～200 ℃，280 ℃～330 ℃以及480 ℃～550 ℃。由圖 2 看出 600 ℃以前大約有 90% 的水分失掉，因此 600 ℃ 以前是烘爐干燥的重點，而三個急劇失水溫度段更是重中之重。
低水(shui)泥澆(jiao)注(zhu)(zhu)料中使用(yong)的是鋁酸(suan)鈣水(shui)泥，澆(jiao)注(zhu)(zhu)料水(shui)泥的石(shi)水化合物(wu)主要是 CAH10，AH3，C2，AH8，C3AH6。當 溫(wen)度達到(dao)一定(ding)的時(shi)候時(shi)這些化合物就會分(fen)解放出H離(li)子，與O2 結合(he)生成水，其脫水反應情況為(wei): 150 ℃以下:
CAH10→CAH7+3H;
CAH7→CA+7H;
3CAH10→CAH6 + 2AH3+18H。
290～330 ℃ : 7C3AH6→C12A7+9C +42H。
500 ℃左右: AH→γ－A+H。
骨(gu)料為(wei)高(gao)鋁質(zhi)原(yuan)料，當達到一(yi)定的溫(wen)度(du)時，其結合水也要分解脫出，脫水反應為(wei):
450～550 ℃ : α－Al2O3·H2O→α－Al2O3+H2O。
250～300 ℃ : Al2O3·H2O→γ－Al2O3+H2O。
900～1 200 ℃ : γ－Al2O3→α－Al2O3+H2O。
1150～1250 ℃ : 3(Al2O3·SiO2·2H2O) → 3Al2O3·2SiO2 + 6H2O。
由以上(shang)的脫水(shui)(shui)(shui)反應(ying)方程式看出，水(shui)(shui)(shui)泥中的石水(shui)(shui)(shui)化合(he)(he)物和骨料(liao)中的結合(he)(he)水(shui)(shui)(shui)的脫水(shui)(shui)(shui)溫(wen)度(du)與澆(jiao)注料(liao)急劇失水(shui)(shui)(shui)階段一(yi)致。
